납기 2주 전, 10년 넘게 프레스 현장을 지켜온 반장이 퇴직했습니다. 후임도 경력자였고 금형도, 설비도, 소재도 그대로였습니다. 그런데 첫 양산부터 스프링백 편차로 치수가 틀어진 불량이 연이어 나왔습니다.

같은 조건에서 왜 결과가 달라졌을까요. 답은 후임의 실력이 아니라, 앞사람이 손끝으로 맞춰 오던 조정값이 어디에도 적혀 있지 않았다는 데 있습니다.

시니어 한 명이 빠진 뒤 같은 치수를 재현하지 못한 이유

블랭크 홀더 하중을 얼마로 잡고, 스프링백을 어느 정도 미리 보정해 금형에 반영할지는 그동안 반장 한 사람의 판단으로 정해졌습니다. 소재 롯트가 바뀔 때마다 미세하게 손보던 그 값은 도면에도, 작업 지시서에도 남지 않았습니다.

그래서 후임이 같은 금형으로 성형해도 결과가 어긋난 것입니다. 이건 후임의 역량 부족이 아닙니다. 회사가 성형 조건을 한 번도 기록한 적이 없다는 운영 구조의 문제입니다.

암묵지가 팀 자산이 되지 못하는 구조적 이유

회사에 성형 노하우가 없는 것은 아닙니다. 블랭크 홀더 하중 범위, 스프링백 보정 이력, 소재 롯트별 조정값은 분명히 존재합니다. 다만 그것이 사람의 경험과 손끝에만 남아 있을 뿐, 무엇을 어떤 형식으로 적을지에 대한 합의가 아예 없습니다.

이 구조에서는 소재 롯트가 바뀔 때마다 같은 시행착오가 반복됩니다. 이전 롯트에서 어떤 하중으로 어떻게 맞췄는지 기록이 없으니, 매번 처음부터 다시 더듬는 셈입니다.

공정 조건이 사람의 손끝에만 남아 있으면, 그 사람이 떠나는 순간 노하우도 함께 사라집니다. 더 큰 문제는, 기록이 없으면 나중에 디지털 도구로 옮길 데이터 자체가 존재하지 않는다는 점입니다.

제조 인력 고령화가 성형 현장에 가져오는 기술단절 위험

이 문제가 한 회사의 사정으로 끝나지 않는 이유는, 숙련 세대 교체가 사실상 멈췄기 때문입니다.

통계청 경제활동인구조사를 보면, 60세 이상 제조업 취업자 수가 20대를 처음으로 넘어섰습니다. 제조업 평균연령도 2010년 38.6세에서 2023년 43.1세로 올라섰습니다.

한국개발연구원(KDI) 분석을 보면 격차는 더 뚜렷합니다. 한국 제조업의 평균연령 상승폭이 일본과 미국을 크게 앞선다는 내용으로, 같은 기간 한국이 3.8세 오를 때 일본은 1.5세, 미국은 0.1세 오르는 데 그쳤습니다(2023년까지의 자료 기준). 특히 금속가공업 평균연령은 5.0세나 높아졌습니다.

여기에 경영자 세대의 고령화까지 겹치면서, 핵심 노하우를 쥔 사람이 현장을 떠나는 시점이 빠르게 다가오고 있습니다. 숙련 기술이 기록되지 않은 구조는 이 위험을 그대로 증폭시킵니다.

성형 공정 기록표에 담아야 할 최소 4가지 항목

거창한 양식은 필요 없습니다. 다음 네 가지만 꾸준히 적어도 재현 가능한 성형의 토대가 됩니다.

• 소재 롯트 정보: 강도, 두께, 열처리 상태, 납품처를 적습니다. 소재가 바뀔 때 조건을 다시 잡는 근거가 됩니다.
• 블랭크 홀더 하중 범위: 롯트별 최소~최대 값과 조정한 사유를 함께 남깁니다.
• 스프링백 보정 이력: 굽힘 허용(BA)과 굽힘 차감(BD) 기준을 성형 반지름, 소재 두께, 강도와 묶어 적습니다. K-factor는 이 값을 계산하는 보조 계수로만 병기합니다.
• 공정 변경 이력: 변경일, 변경 사유, 변경 전후 수치를 남깁니다. 나중에 불량의 원인을 거꾸로 추적할 수 있는 핵심 항목입니다.

소프트웨어 없이 시작하는 3단계 전환 경로

1. 반복 불량이 잦은 공정부터 시범 도입: 전체 공정을 한꺼번에 바꾸지 말고, 불량이 가장 자주 나는 두세 개 공정만 골라 A4 한 장짜리 기록 시트로 시작합니다.
2. 롯트 교체 시점마다 기록을 의무화: 소재 롯트가 바뀔 때 기록 시트를 갱신하도록 팀 내 절차로 합의합니다. 절차가 없으면 기록은 쌓이지 않습니다.
3. 이력이 충분히 쌓이면 표준 문서로 정리: 몇 달간 소재별 조건 범위가 모이면 사내 표준 문서로 옮깁니다. 디지털 도구 도입은 바로 이 시점이 자연스러운 입구입니다.

세 단계 모두, 소규모 팀이 실제로 유지할 수 있는 단순한 형식이어야 한다는 점이 가장 중요합니다.

공정 기록이 먼저여야 AI·스마트공장 지원도 효과가 있다

정부는 현장의 숙련 노하우를 인공지능 모델로 학습시키는 자율제조 방향을 넓혀 가고 있습니다. 그런데 노하우 자체가 기록되지 않은 현장에서는 학습시킬 데이터를 만드는 일조차 시작할 수 없습니다.

스마트공장 지원사업에서도 공정 표준화 수준이 평가에 반영되는 흐름입니다. 기록 체계가 없으면 좋은 도구나 지원을 받아도 효과가 제한될 수밖에 없습니다. 공정 기록은 디지털 전환의 결과물이 아니라 출발점입니다.

정리: 도구보다 기록 합의가 먼저다

• 같은 금형과 소재로도 결과가 갈리는 건 실력 차가 아니라 기록 부재 때문입니다.
• 소프트웨어 도입보다 무엇을 어떤 형식으로 남길지에 대한 팀 합의가 먼저입니다.
• 반복 불량 공정 2~3개부터 A4 기록 시트로 시작하면 부담이 적습니다.
• 분기에 한 건의 불량만 막아도 기록 체계 도입 비용은 회수됩니다.
• 정교한 양식보다 실제로 계속 쓸 수 있는 단순함이 지속을 만듭니다.

오늘 당장, 가장 자주 불량이 나는 공정 하나를 골라 조정값과 변경 이력을 적는 칸부터 만들어 보세요. 시니어가 떠나도 성형 조건이 회사에 남는 첫걸음입니다.

이처럼 빠르게 변화하는 CAx의 최신 트렌드와 심층 분석을 놓치고 싶지 않으시다면, 지금 바로 [멤버십 가입]과 [뉴스레터 신청]을 하고 이거 DAM에서 발행하는 다양한 컨텐츠와 정보를 받아보세요.